Metalurgia Industrial
Metalurgia industrial de precisión
Fabricamos ejes de transmisión forjados en aceros aleados (4340, 4140) con tratamientos térmicos de cementación y revenido. Cada pieza se diseña para soportar pares superiores a 40.000 Nm en cargadores frontales, molinos SAG y transportadores de mineral de larga distancia.
La cementación superficial alcanza 58 HRC, combinando resistencia al desgaste con un núcleo tenaz que absorbe cargas de impacto sin fractura.
Realizamos análisis de elementos finitos y pruebas de torsión estática y dinámica en cada diseño. Nuestro proceso incluye simulación de ciclos de carga continua para predecir la vida útil del componente antes de la fabricación del primer prototipo.
En el último proyecto para un molino SAG de 36 pies, el acoplamiento superó 5 años de operación continua sin fallos, validado con pruebas de fatiga acelerada.
Desarrollamos acoplamientos mecánicos que transmiten hasta 8.000 kW en molinos SAG, incorporando elementos elásticos de poliuretano de alta resistencia para compensar desalineaciones angulares y axiales sin perder eficiencia torsional.
La geometría de los dientes de engrane se optimiza mediante análisis paramétrico, logrando una distribución uniforme de tensiones y reduciendo vibraciones en un 25%.
Cada lote de tratamiento térmico se monitorea con registros continuos de temperatura y tiempo. Realizamos ensayos de dureza superficial, tracción y metalografía para garantizar que la microestructura cumpla con las especificaciones del cliente y las normas internacionales.
La trazabilidad completa del proceso permite identificar cada etapa de fabricación, desde la colada del acero hasta el ensayo final de torsión.
Trabajamos directamente con superintendentes de mantenimiento y gerentes de operación en minas de cobre, hierro y oro. Nuestros componentes se instalan en equipos CAT, Komatsu y Sandvik, reduciendo el tiempo de inactividad no planificado en un 30% promedio.
Un cargador frontal CAT 994 con nuestro eje forjado redujo paradas por fatiga de 12 a 3 eventos anuales, según reporte de mantenimiento del cliente.
Diseñamos sistemas de transmisión redundantes para transportadores de mineral de 15 km, con ejes gemelos sincronizados mediante engranajes planetarios. La solución reduce vibraciones y distribuye la carga uniformemente, prolongando la vida útil de los componentes.
En una mina de hierro, el sistema de ejes gemelos permitió aumentar la capacidad de transporte de 10.000 a 12.000 tph sin modificar la estructura existente.
Cada eje y acoplamiento que fabricamos está diseñado para soportar las condiciones más exigentes de la minería pesada. Estos son los resultados concretos que obtienen nuestros clientes al integrar nuestras soluciones.
Mediante tratamientos térmicos de cementación y revenido controlados en hornos de atmósfera, logramos que los ejes de transmisión soporten ciclos de carga continua sin deformación plástica. En pruebas de laboratorio con probetas normalizadas, nuestros componentes alcanzan una vida útil de 10⁷ ciclos antes de iniciar una grieta por fatiga.
La combinación de forja en matriz cerrada y un enfriamiento controlado durante el revenido reduce las tensiones residuales internas. Esto garantiza que acoplamientos de 1.8 metros de diámetro mantengan su concentricidad dentro de ±0.05 mm incluso cuando transmiten 8,000 kW en molinos SAG.
Al sustituir componentes genéricos por nuestros ejes forjados con geometría optimizada mediante análisis de elementos finitos, los equipos de carguío y transporte en minería a cielo abierto registran menos fallos por rotura de eje. Un cliente en Antofagasta documentó 18 meses sin intervención mecánica en su cargador frontal.
Nuestros acoplamientos mecánicos incorporan elementos elásticos de poliuretano de alta resiliencia que absorben desalineaciones angulares de hasta 2° y axiales de ±4 mm. Esto protege los reductores y motores de impactos torsionales, alargando la vida del conjunto motriz en un 40% según datos de campo.
Cada eje o acoplamiento sale de fábrica con un informe de ensayos no destructivos (ultrasonido, partículas magnéticas) y un certificado de dureza Rockwell C. Esto permite a los ingenieros de mantenimiento planificar reemplazos basados en datos reales de desgaste, no en estimaciones.
Nuestro proceso de forja permite modificar la sección transversal del eje sin cambiar el utillaje base, ajustando la capacidad torsional entre 25,000 Nm y 55,000 Nm. Esto es clave cuando las condiciones operativas cambian —por ejemplo, al aumentar la capacidad de la cinta transportadora— sin tener que rediseñar todo el sistema de transmisión.
Respuestas directas sobre tratamientos térmicos, fatiga y especificaciones técnicas de nuestros componentes para minería pesada.
Realizamos cementación y revenido controlado para alcanzar durezas superficiales de 56 a 60 HRC, manteniendo un núcleo tenaz que soporta cargas de impacto sin fractura frágil.
Mediante ensayos de torsión cíclica en banco hidráulico, validamos cada lote con 10⁷ ciclos sin fallo. El diseño se optimiza con análisis de elementos finitos para evitar concentraciones de tensión.
Trabajamos con aceros 4340 y 4140 forjados, con temple en aceite y revenido a 580°C para obtener una resistencia a la tracción mínima de 1.200 MPa y una elongación superior al 12%.
Sí, diseñamos ejes compactos para tuneleras y martillos perforadores, con recubrimientos superficiales que resisten abrasión por roca y ambientes con alta humedad relativa.
Las piezas forjadas se mecanizan con tolerancias ISO IT7 en diámetros críticos y concentricidad inferior a 0,05 mm. Cada componente se inspecciona con máquina de medición por coordenadas.
Entregamos certificados de trazabilidad del acero, informes de dureza Rockwell, resultados de ultrasonido y partículas magnéticas, más un reporte de fatiga si el cliente lo solicita.